Промышленная компания «Акарапи»

Калибровка по наружному диаметру заготовки производится одновременно с накатыванием зубьев специальными раздвижными дисками, установленными на накатниках. Технология механической обработки цилиндрических зубчатых колес, как и операции заготовительного производства, основана на ряде технологических представителей, каждый из которых включает группу однотипных колес с соответствующим диапазоном размеров, входящих в типовой технологический процесс. 1-й представитель: монолитные зубчатые колеса 7-8-й степеней точности.

Пруток длиной 3000 мм после заправки конца поступает на шестишпиндельный автомат, где обрабатывается с припуском под окончательную обработку, затем производится накатывание зубьев, причем детали 8-й степени точности изготовляются окончательно, а 7-й степени и ниже под дальнейшую механическую обработку.

После горячего накатывания заготовки подвергаются термообработке, очистке и контролю. В деталях, не проходящих термообработку, на алмазно-расточных станках производится растачивание отверстия на базе начальной окружности зубьев.

После подготовки отверстия протягивается шпоночный паз, затем заготовки проходят токарную чистовую многорезцовую обработку. Снятие фасок по зубьям производится на специальном станке червячным абразивным инструментом.

Зубчатые колеса 7-й степени точности и колеса, проходящие объемную термообработку, калибруются в сыром виде, а шлифование отверстия и зубохонингование производится в закаленном виде. После этого детали промываются, высушиваются, подвергаются окончательно контролю и консервации.

2-й представитель: монолитные зубчатые колеса со ступицей от 60 до 125 мм, диаметром отверстия от 32 мм и 7-8-й степени точности.

Читайте так же:

• Технико-экономические показатели
• Стойкость зубонакатного инструмента
• Срок окупаемости
• Технико-экономические показатели
• Потеря стойкостных показателей работы инструмента